水玻璃鑄造設(shè)備的溫度控及脆斷的原因
水玻璃鑄造設(shè)備在一定程度上能有效保證熔體在轉(zhuǎn)注有很好的流動性， 的溫度選擇要有效的根據(jù)轉(zhuǎn)注的距離和轉(zhuǎn)注過程來降溫和流量等因素來確定。
水玻璃鑄造設(shè)備因其過渡帶尺寸小，使用時其力學(xué)性能好，可以在一定程度上滿足其流動性和不形成光亮晶為準，一般溫度為715~740℃。水玻璃鑄造設(shè)備扁鑄錠熱裂傾向高，水玻璃鑄造設(shè)備溫度比較低，一般在680~735℃。
水玻璃鑄造設(shè)備圓鑄錠的裂紋傾向比較低，可以在一定程度上有效的保證合金有其良好的排氣補縮能力，有效的創(chuàng)造它的順序接近條件，提高密度，鑄造的溫度一般比較偏高，直徑在350mm以上鑄錠鑄造溫度一般為730~750℃。
不銹鋼鑄造方式一般采用的都是精密鑄造，當(dāng)水玻璃鑄造設(shè)備鑄件在脫殼、機械加工以及在安裝的過程中，常發(fā)作脆斷(即脆性斷裂)的現(xiàn)象。如遇這種問題，將會使整爐鑄件作廢，引起這種現(xiàn)象的原因有好多，下面就舉例為大家介紹一下。
水玻璃鑄造設(shè)備鑄件發(fā)生脆斷的原因如下：
1、熔煉時的脫氧劑一鋁用量過高，它與鋼中的氮化合易構(gòu)成氮化鋁夾雜而使鑄件脆斷。
2、筑爐襯時硼酸用量過高，而使鋼發(fā)生碳硼化合物，即"硼脆"。
3、碳含量過高以及其他合金元素超越答應(yīng)規(guī)模也會使鋼的脆性增加，例如在用生鐵增碳時，加料不仔細或不經(jīng)核算，必定會帶進有害元素。
4、鋼水嚴峻過熱以及熱處理操作不妥，晶粒粗大。
是在生產(chǎn)不銹鋼產(chǎn)品時，無法用彎管等工藝進行生產(chǎn)時，生產(chǎn)這類不規(guī)則形狀的產(chǎn)品，采用的一種利用蠟?zāi)！錾澳！簯B(tài)材料填充成型的工藝。
蠟?zāi)ｈT造設(shè)備的加工工藝優(yōu)缺點如下：
1、由于鋼液的流動性差，為防止鑄鋼件產(chǎn)生冷隔和澆不足，鑄鋼件的壁厚不能小于8mm；澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)力求簡單、且截面尺寸比鑄鐵的大；
2、由于蠟?zāi)ｈT造設(shè)備的收縮大大超過鑄鐵，為防止鑄件出現(xiàn)縮孔、縮松缺陷，在鑄造工藝上大都采用冒口和、冷鐵和補貼等措施，以實現(xiàn)順序凝固。
蠟?zāi)ｈT造設(shè)備壁厚均勻、避免尖角和直角結(jié)構(gòu)、在鑄型用型砂中加鋸末、在型芯中加焦炭、采用空心型芯和油砂芯等來改善砂型或型芯的退讓性和透氣性。
蠟?zāi)ｈT造設(shè)備其中較為常用的是熔模鑄造，也稱失蠟鑄造：選用適宜的熔模材料制(如石蠟)造熔模；在熔模上重復(fù)沾耐火涂料與撒耐火砂工序，硬化型殼及干燥；再將內(nèi)部的熔模溶化掉，獲得型腔；焙燒型殼以獲得足夠的強度，及燒掉殘余的熔模材料，；澆注所需要的金屬材料；凝固冷卻，脫殼后清砂，從而獲得高精度的成品。根據(jù)產(chǎn)品需要或進行熱處理與冷加工和表面處理。例如砂型鑄造，大量生產(chǎn)的工廠應(yīng)創(chuàng)造條件采用技術(shù)先進的造型、造芯方法。老式的震擊式或震壓式造型機生產(chǎn)線生產(chǎn)率不夠高，工人勞動強度大，噪聲大，不適應(yīng)大量生產(chǎn)的要求，應(yīng)逐步加以改造。對于 ，可以采用水平分型或垂直分型的無箱高壓造型機生產(chǎn)線、實型造型生產(chǎn)效率又高，占地面積也少；對于中件可選用各種有箱高壓造型機生產(chǎn)線、氣沖造型線，以適應(yīng)快速、高精度造型生產(chǎn)線的要求，造芯方法可選用：冷芯盒、熱芯盒、殼芯等高效制芯方法。
中等批量的大型鑄件可以考慮應(yīng)用樹脂自硬砂造型和造芯。
單件小批生產(chǎn)的重型鑄件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能適應(yīng)各種復(fù)雜的要求比較靈活，不要求很多工藝裝備?？梢詰?yīng)用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有機酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、樹脂自硬砂型及水泥砂型等；對于單件生產(chǎn)的重型鑄件，采用地坑造型法成本低，投產(chǎn)快。批量生產(chǎn)或長期生產(chǎn)的定型產(chǎn)品采用多箱造型、劈箱造型法比較適宜，雖然模具、砂箱等開始投資高，但可從節(jié)約造型工時、提高產(chǎn)品質(zhì)量方面得到補償。
低壓鑄造、壓鑄、離心鑄造等鑄造方法，因設(shè)備和模具的價格昂貴，所以只適合批量生產(chǎn)。
不少的精密鑄造工藝廠家或多或少都存在一些精密鑄件變形現(xiàn)象。這里主要是因為以下4大方面原因造成的
硬件設(shè)施：主要為蠟及蠟的恒溫系統(tǒng)。
管理：主要體現(xiàn)在精密鑄造工藝的檢查，精密鑄造工藝的擺放，成品出貨檢查。
澆注冷卻：主要為模組的冷卻堆放。
校正：重點在治具精度，壓力機或沖床的噸位。
相對應(yīng)的處理建議如下4點：
射蠟前先找出模具于射蠟室預(yù)置，直到模具溫度與射蠟室室溫相同時才開始射蠟（射蠟室溫應(yīng)按相應(yīng)蠟料要求進行恒溫控制）；至于后面制殼時候精密鑄造工藝的溫度就不用多提了，因為那里沒有控制好或許直接就列，漲殼了。
精密鑄造工藝出來后應(yīng)首先自檢，主要查看起模工程中是否有變形，或者其它缺陷；精密鑄造工藝應(yīng)按統(tǒng)一的放置方式整齊擺放，并盡量避免重疊，懸空；成品出貨建議盡量采用治具檢查以提高檢測速度和精度，并按一定的周期校準治具。
開爐出來以后，模組溫度還很高的時候應(yīng)避免重疊，做到有規(guī)律的擺放，以讓變形方向一致便于整形校正時裝夾。
校正鑄件的治具應(yīng)采用硬料，表面要耐磨，對于部分面積比較大的零件要合理計算出壓力機或者沖床噸位，以避免設(shè)備浪費或力量不夠等。
水玻璃鑄造工藝新型配方
一、大幅度提高表面質(zhì)量。傳統(tǒng)配方下，特別是在生產(chǎn)單件二十公斤以上的鑄件， 表面質(zhì)量難以保證，表面毛刺、粘砂、表面癩蛤蟆皮、桔子皮及分層引起的缺陷難以避免。在生產(chǎn)厚大件時，表面幾乎都要靠打磨才能滿足要求。新型配方則完全解決了上述問題，幾乎所有材質(zhì)（除了含錳大于4%的材質(zhì)外）的鑄件達到甚至超過了復(fù)合型型殼的水平。
二、大幅度提高內(nèi)在質(zhì)量。采用傳統(tǒng)配方，由于表面層強度低，在型殼焙燒后，用手在型殼內(nèi)壁上摸，經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)掉白灰的情況；還有采用傳統(tǒng)配方，表面層制殼工藝復(fù)雜，影響因素很多，導(dǎo)致表面型殼質(zhì)量很不穩(wěn)定，型殼分層時有發(fā)生；這些因素導(dǎo)致傳統(tǒng)的水玻璃型殼的鑄件內(nèi)部質(zhì)量得不到保證，特別是在要求高的加工面上，時常因為加工出砂孔等缺陷導(dǎo)致鑄件報廢，這其中有相當(dāng)部分是型殼質(zhì)量差造成的，而新型配方很好的解決了這一難題，使鑄件內(nèi)在質(zhì)量得到大幅度的提升。
三、提高成品率，水玻璃鑄造工藝特別是大幅度提高優(yōu)良品率。采用傳統(tǒng)的配方，由于表面和內(nèi)在質(zhì)量得不到可靠的控制，廢品率比較高，采用新型配方，由于表面質(zhì)量和內(nèi)在質(zhì)量得到大幅度的提高，成品率也相應(yīng)的提高，特別是不需要修補和打磨優(yōu)良品率大幅度提高。
四、大幅度降低后處理的工作量。采用傳統(tǒng)配方，由于表面質(zhì)量差，后處理工作量相當(dāng)大，在勞動力日趨緊缺的今天，工作環(huán)境很差的后處理招工越來越難，采用新型配方后，后處理的工作量大幅度降低，特別是厚大件，后處理的工作量可以降低80%以上。
五、大幅度改善制殼車間的工作環(huán)境。傳統(tǒng)配方，大多數(shù)面層和過渡層采用氯化銨硬化，硬化過程中會產(chǎn)生氨氣，氨氣嚴重污染環(huán)境的同時，還腐蝕設(shè)備。新型配方在制殼過程中沒有氨氣產(chǎn)生，很好的解決了這一問題。
六、降低生產(chǎn)成本。實踐表明， 采用新型配方比傳統(tǒng)配方在制殼成本上每噸鑄件高出30——80元，但是，大幅度降低了后處理成本。
七、大大提高了傳統(tǒng)水玻璃型殼生產(chǎn)大件的能力。對于傳統(tǒng)水玻璃型殼，越大的件，出問題越多，生產(chǎn)難度越大。采用新型配方，水玻璃鑄造工藝許多問題迎刃而解，大大提高了傳統(tǒng)水玻璃型殼生產(chǎn)大件甚至超大件的能力。
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